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20辊轧机技术总结 公文汇,办公文档之家

SUNDWIG、I2S、VAI、DMS四家公司对20辊轧机都有较为详细的报价和介绍，下面就四家公司的报价进行比较和说明。一.生产能力 稿子汇 www.gaozihui.com

各家都按照询价书的要求，对JISCO的产品大纲进行了较为详细的计算，生产能力的比较如下。

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二.原料和成品规格

针对轧机的原料条件,SUNDWIG在报价种除了有热轧的原料厚度外，还有冷轧中间原料

的厚度范围，其他几家公司未提供冷轧原料的厚度范围，其比较表如下：

IS介绍其轧机在使用可选项挠性背衬轴承和分段的二中间惰辊后，在其他条件不变的情况下，其最终产品厚度能达到0.15mm，在第二轮谈判中要求其有一台轧机达到0.2mm的生产能力。VAI在报价中直接提供分段的二中间惰辊。三.设备

1.主要设备组成

SUNDWIG为：卷取机+轧机+卷取机无开卷机

I2S、VAI、DMS为：开卷机+卷取机+轧机+卷取机 开卷机都为上开卷形式。

SUNDWIG认为，分体式四立柱轧机的开口度大(可达165mm)，酒钢产品大纲中的原料厚度≤6mm。根据以往的设计经验，带钢头部不经平直就可以顺利穿带。在台湾，宁波的轧机都没有开卷机，在台湾的轧机投入使用后效果非常好。但SUNDWIG对原料的钢卷有一定的要求，即钢卷一侧的锥形度≤10mm，两层带卷之间相差≤1mm，其他三家公司无要求。

２．设备尺寸

机械设备不包括液压润滑系统、气动系统及机器中间配管． 机械设备的分交主要考虑设备的重要性和主体设备出厂前预装、调试。国内分交部分主要包括钢卷小车、皮带助卷器、衬纸机／卷纸机、排油烟装置、思想汇报专题盖板、机器中间配管和预埋件的一部分。

?从设备配置看：SUNDWIG、DMS和VAI设有双皮带助卷器，可以两边下卷，对薄规格带钢能够优化轧制规程。I2S必须在右侧下卷，在轧制规程中考虑右侧下卷的问题，不能优化轧制规程。但由于位置关系，DMS和VAI的左侧皮带助卷器只能设置成倾斜布置，给检修和维护带来一定的困难。DMS轧机入口皮带助卷器在报价中作为可选项。对于轧机是否采用双皮带助卷器，还需经过讨论确定。

?对于尾卷处理装置：只有SUNDWIG轧机配置中提供，其他几家报价中没有说明。

?对于切头剪： SUNDWIG和VAI为铡刀式，能够保证带钢头部切口与卷取机芯轴平行，对于圆盘剪，剪切时可能会造成带钢横移，影响带头在卷取机芯轴上的夹紧状态。I2S认为，轧机上没有必要设置切头剪，断带后可用手动剪处理。轧机上是否设置剪子,对于SUNDWIG轧机有尾卷处理功能，必须设置剪子。其它几家公司认为，轧机上的剪子只是事故剪，必要性还需考虑。

?套筒装卸：只有SUNDWIG采用全自动的一套装置来完成，其余都需要借助于其它起重设施来完成。

?擦拭器设备：在辅助设施里是比较重要的，带钢表面上的油清除效果，直接影响后续处理工序，进而影响产品表面的最终质量。SUNDWIG提供了供选择的三种方案范文TOP100，根据不同的轧制规程和产品等级，选用不同的擦拭器，三种结构可以互换，提供带钢表面残油量

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≤250mg/m的保证值（带橡胶软管擦拭器）。

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DMS提供具有专利技术的挤干设施，保证值在最高速度下为≤200mg/m。但DMS认为，评判挤干效果，不取决于干净程度，而在于最终附着在带钢表面上油膜的均匀程度。所以，DMS采用与工作辊同材质的挤干辊，在辊身上分段使用气缸控制的支撑辊调整，保证挤干

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辊与带钢表面的紧密接触，达到很好的挤干效果。IS和VAI无详细说明和保证值。?对于板形辊：VAI采用特殊的布置，在夹送辊之后单独布置，这样，在轧制过程中，

带钢在板形辊上的包角保持恒定，便于控制。?冷却系统（带钢和辊系）

SUNDWIG采用的是获得专利技术的冲击喷射冷却系统，将冷却板分成四个区域，根据需要开启某些区域参与轧制过程，在试验中轧机速度达1000mpm时也能获得很好的冷却效果，比传统的SENDZIMIR轧机冷却效率高30%。?烟气排放装置 排风扇参数比较表

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口处测定≤5mg/m的保证值。

五.轧机

SUNDWIG分体式牌坊设计和全液压压下形式，压下形式简单，相比较整体式SENDZIMIR轧机，压下没有其它的机械机构，精度高，响应时间短，并且在上下牌坊之间装有位置传感器，范文写作可直接测量辊缝。

修磨范围较整体式轧机有明显的优势，工作辊、第一、第二中间辊使用寿命长，可降低轧机生产成本。另外，分体式轧机压下形式为全液压压下，机架内部结构简单，换辊时间远远低于整体是轧机。

?弯辊调整

SUNDWIG采用楔形块挤压的方式，结构简单，对安装的初始位置无特殊要求，调整方便，且弯辊量大。

I2S和VAI在交流中提供了可挠性背衬轴承（B、C）和分段的第二中间辊惰辊（上辊），可增大弯辊的效果，传统的B、C轴弯辊调整相邻两鞍座之间能达到总量的20%，可挠性背衬轴承（B、C）弯辊调整相邻两鞍座之间能达到总量的60%，并且VAI已经在许多厂家推广使用。I2S作为可选项报价，VAI在报价中只提供分段的第二中间辊惰辊（上辊）。

VAI有Ａ、Ｄ辊的预弯功能，DMS有Ｆ、Ｇ辊的预弯功能（可选项），但DMS认为，预弯辊功能只在加／减速时有效果，在正常轧制时效果不明显。

对于弯辊的形式和可挠型背衬轴承的选用，还需经过讨论才能确定。?窜辊调整

SUNDWIG采用推—推式窜辊，窜辊力大，轧机速度＞0m/min就能窜辊，I2S、VAI轧机速度＞100m/min，DMS轧机速度＞80m/min才能窜辊，I2S和DMS采用推—拉式窜辊，窜辊力小，加/减速时对带钢地边部板形无法控制，增大带材损失。?轧制线调整

SUNDWIG采用楔形块调整，网络可调节范围大。整体式轧机的调整范围小。?拘中调整

拘中调整是用来补偿轧辊修磨后的辊径差，SUNDWIG采用上牌坊整体压下和轧制线调整来补偿，结构简单。I2S、VAI、DMS都通过马达驱(来自:WwW.fwwang.cn 网络:轧辊技术总结)动Ａ、Ｈ和Ｄ、Ｅ辊偏心机构，结构复杂。?倾斜调整

篇二：热轧专业技术总结

专业技术总结

推荐单位：热轧薄板厂

所在岗位：压下

姓名：任超

热轧板带厚度控制技术

姓 名 任超

单 位 热轧薄板厂

摘要：热轧带钢厚度精度一直是提高产品质量的主要目标，随着市场对板带钢厚度精度要求的提高，板带的厚度控制变得越来越重要。热连轧粗轧采用可逆式轧制时，由于板带头尾部低速咬钢（抛钢），轧辊冷却水对板带的温度影响较大，加上板带在空气中的冷却速度大于本体部分，因此头尾温度偏低，同时头尾处于失张状态，传统AGC不能有效控制端部厚度。本次选题的目的是分析其头尾厚度偏差大原因，找出合理且可行的办法给予改善。

关键词 热轧 AGC 压下量 压尾

一、影响板带厚度的因素

热带厚度精度可分为：一批同规格带钢的厚度异板差和每一条带钢的厚度的同板差。

为此可将厚度精度分解为带钢头部厚差和带钢全长厚度偏差。影响头部厚差的因素：

1、设定模型精度不高（主要是温降模型和轧制加模型的精度）

2、带坯在厚度方向上存在温度差，所测表面温度与带坯实际平均温度有差异。

3、带坯头部低温段过长。

影响带钢全长厚度偏差的因素可分为两类：

1、由带钢本身工艺参数波动造成，这包括来料头尾温度不均，来料厚度不幸免以及化学成份偏析等。

2、最全面的范文参考写作网站由轧机参数变动造成，这包括支撑辊偏心，轧辊热膨胀，轧辊磨损以及油膜轴承、油膜厚度变化等。

从厚差分布特征来看，产生厚差的原因有以下几种：

1、头尾温差。

2、钢坯表面的低温段。

3、活套起套过猛，对带钢产生冲击，使颈部厚度变薄。

4、咬钢时由于速度设定不协调加上初态速降造成钢套过大，起套并投入高度控制后，由于纠偏过快造成带钢拉钢，这一松一紧使厚度减速薄，宽度拉窄。

5、温度随机波动造成轧制力以及厚度波动。

6、现代带钢热连轧机都采用低速咬钢，等带钢进入郑取机后再同步加速至高度的办法进行轧制。在轧辊转速变动较大时，将使油膜轴承厚度发生变化而使实际辊缝变小，影响轧件厚度。

7、轧辊偏心（椭圆度）将直接使实际辊缝产生高频周期变化。

二、自动厚度控制（AGC）

P-H图是分析自动厚度控制系统的一个有效工具，通过该图可以分析轧制过程中造成厚差的各种原因，说明轧制过程中的调整原则。

如图1所示，说明了来料原差影响及AGC控制，图2说明了来料硬度变动（变形搞力变动）的影响及AGC控制。

为了消除此厚差，可采用各种不同的厚度控制方案：

1、移动压下。如图所示，如原来轧制力为P，轧制厚度为R，当入口厚度或硬度（虚线）时，轧制力变为P`轧出厚度变为h`，为消去δ

图3-1

AGC工作原理

1、反馈AGC

AGC系统一般是根据反馈原理工作的，即利用直接或间接测厚（间，检测出实际轧出厚度h后，与给定值相比，求得实际厚度偏差δh，并用此偏差信

图3-2 2、利用张力改变轧件塑性线来进行厚度控制。

号去控制压下进行厚度控制使δh0。但反馈AGC的主要缺点是，实际调厚点不是所检测之处，存在滞后现象。

2、前馈AGC

前馈AGC克服了反馈AGC时间上滞后的缺点，加快了系统的“响应性”。其控制原理是用入口测厚仪或用上一机架弹跳方程测出出口厚度，亦即延时后将为本架入口厚度h*0，当它和给定值h0相比有偏

差δh0时，可预先估计出将产生的δh值，由此可确定应有的δS值，

然后根据检测点进入轧机的时间，并考虑移动δS所需的时间，提前进行控制使控制点即为此检测点。前馈AGC属于开环控制它不能检查效果，控制精度直接决定于计算公式的精度，因此，目前一般采用前馈和反馈控制相结合的办法，互相取长补短，以提高总的控制精度。

3、绝对AGC

绝对AGC以设定值为目标，当轧件轧出后，概据S0，P等反馈实

测信号间接计算实测厚度后，与此目标值相比较，如不同，就进行调厚，直到δh=0为止，这种方法要求将整个带钢的厚度都调到目标值——设定值。但如果由于空载辊缝设定不当，轧件头部的厚度已经与设定值差得较多的情况下若一定要求压下系统将带钢厚度调到设定值势必会造成压下系统负荷过大，同时亦将把带钢调成楔形厚差。

4、相对AGC

此种厚度控制即不论带钢头部是否符合设定值，厚度控制系统以头部的实际厚度为标准，即用头部的实测厚度作为目标值。厚度控制系统应使带钢各点的厚度向此值看齐，这样有利于得到厚度均匀的带钢，但此带钢的厚度值不一定符合产品所要求的设定值。新设计的系统往往采用绝对AGC与相对AGC相结合的方法，由工人概据情况决定采用哪种方法工作；当选用绝对AGC时，如设定误差过大，计算机将自动改用相对AGC。

三、AGC系统中的补偿功能

1、补偿控制补偿是解决多种控制变量耦合的工程方法。实质上，热连轧精轧机组为一多变量，强耦合的复杂控制系统，由于多种功能集中于6-7个机架，各项功能的控制都将影响到轧辊与轧件形成的变形区的参数，因而相互耦合，相互干扰。如：

①当AGC系统移动压下而改变辊缝进行调厚时，必将使压下率变化，从而改变前滑，改变带钢出入口速度。这将破坏活套的工作，而活套的动态调节又将反过来影响调厚效果。为此现代AGC系统设有活套补偿功能，即当调整压下时，事先给主速度一个补偿信号，以减轻AGC对活套系统的扰动。

②当AGC系统移动压下时，还将使轧制力发生变动。这将改变轧辊辊系变形而改变带钢出口断面形状，最终影响带钢成品的平直度。

③当精轧终轧温度控制系统在控制温度，改变机架间喷水，以及改变精轧机组加速度时，必将使每个机架轧制温度改变，从而使轧制力发生变动，其结果是带钢厚度以及带钢板形都将受到扰动，为此要有相应压下及弯辊的补化学元素加速度也将影响轴承油膜厚度，为此需要设立油膜厚度补偿。

2、偏心控制

支撑辊偏心将使轧制力发生周期性波动，为了大量消去偏心对板厚的影响，现在一般采用专门的偏心控制器或采用轧制力内环系统。

3、尾部补偿

带钢尾端一般温度较低加上当带钢尾部离开某一机架时，由于机架间的张力的消失，将使下一机架的轧制力加大，因而使轧制厚度变大，影响带钢尾部的厚度偏差。为了消除这一厚差，在现代AGC系统中，采用了尾部补偿功能，即带钢尾部从某一机架轧出时，对下一机架压下及速度进行调整，进行压尾和拉尾。

四、实际操作中的板厚控制

图5-1 八钢1750mm热轧板带自动化控制系统设备

篇三：QC小组成果_轧辊消耗

QG/PGJL（Y）136—2002 成 果 名 称：优化孔型配置，降低轧辊消耗小 组 登 记 号：

小 组 名 称：

所 属 单 位：

成果起止日期：

申报厂矿（单位):

申报时间：

P阶段 段

P阶段

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